Мини-завод по производству арболитовых блоков.

Представленный ниже материал будет интересен энергичным людям, которые хотят организовать весьма прибыльный производственный бизнес или разнообразить уже имеющийся.

Мало для кого является секретом, что одним из наиболее стабильных и востребованных производств на рынке является производство строительных материалов. Объемы строительства в нашей стране увеличиваются с каждым годом, и все большее количество людей предпочитают жилью в многоквартирных домах индивидуальное строение на собственном земельном участке.

Наряду с большим выбором строительных материалов, представленных на рынке, существует один, который является не только конкурентноспособным, но и единственным, объединяющим положительные свойства каждого из них, сохраняя при этом полную экологичность и долговечность. Называется этот материал АРБОЛИТ.

В СССР арболит был разработан в 60-х годах ХХ века и прошел все технические испытания, был сертифицирован и стандартизирован. Именно из этого материала была построена станция в Антарктиде.

Арболит представляет собой композиционный материал, сформованный в виде блока или панели, состоящий из наполнителя, каждая частица которого обернута цементной оболочкой. В качестве наполнителя используются различные природные материалы: древесина, отходы льнопроизводства, отходы маслосемян и т.п. Однако наиболее перспективным наполнителем является древесина в виде щепы определенного размера и фракции. При этом нет необходимости использовать деловой круглый лес, так как подойдут любые отходы лесозаготовок, отходы деревообрабатывающих производств и т.п.

По своим прочностным характеристикам данным материал является конструкционным, а по теплопроводным характеристикам – теплоизоляционным. Учитывая тот факт, что арболит изготавливается из полностью природных материалов, это ставит его вне конкуренции.

Цена на арболит, на первый взгляд, может показаться высокой по сравнению с некоторыми другими материалами, однако стоимость готового дома оказывается минимум на 30 % ниже, чем при строительстве из любого другого материала при полном соответствии строительным нормам (СниПам). Экономия получается за счёт толщины стен, отсутствия дополнительных утеплителей, облегченного фундамента, дешевизны отделки (как наружной, так и внутренней). Известны случаи, когда строительные компании, построив несколько домов из арболита, полностью отказываются строить из других материалов.

Целью данной статьи является обоснование производственных подходов по изготовлению арболитовых блоков.

Одним из основных тормозов развития данной темы до недавнего времени было отсутствие качественной технологии производства и разработанного под эту технологию оборудования. Однако в настоящее время эта проблема решена предприятием ООО «Опытно-Конструкторское Бюро «СФЕРА». Основной вид деятельности фирмы – разработка и изготовление нестандартного оборудования. У конструкторов данного предприятия имеется многолетний опыт в проведении научно-исследовательских и экспериментальных работ, в том числе с оборонной и деревообрабатывающей промышленностью.

Последние три года предприятие вплотную занимается технологией и оборудованием по изготовлению арболита. Проведенный патентный поиск за последние 50 лет по нескольким странам мира позволил определить состояние вопроса и сделать выводы о возможности применения полученных знаний в современных условиях. Кроме того, был проведен анализ арболитовых блоков современных производителей на предмет соответствия производимого материала ГОСТу, который еще никто не отменял. Данная работа проводилась совместно с предприятием ООО «ЭкоДревПродукт». Выводы оказались неутешительными: ни по прочности, ни по геометрии; исследуемый материал ГОСТу не соответствовал. Основной причиной являлась неправильная формовка блока с последующей моментальной распалубкой. На основании полученных данных стало очевидно, что основным оборудованием, отвечающим за качество производимого материала, являются вибропресс и формы. Данное оборудование было спроектировано и изготовлено на предприятии ООО «ОКБ «СФЕРА». На сегодняшний день оборудование прошло эксплуатационные испытания и стадию доводки. При этом используемая технология предполагает запечатывание арболитовой смеси в блоке с последующей выдержкой. Уплотнение смеси в форме обеспечивается вибрацией формы на столе вибропресса в процессе ее заполнения с последующим сжатием. Таким образом, плотность получаемого блока, его прочность и геометрия полностью обеспечиваются.

Однако только основного оборудования для производства арболитовых блоков недостаточно. Необходимо иметь измельчитель (шредер), который производит щепу определенного размера из отходов древесины, а также бетоносмеситель.

Компоновка технологической линии может сильно отличаться в зависимости от уровня механизации всего технологического процесса. Именно поэтому предприятием были разработаны две производственные линии для изготовления арболитовых блоков. Качество получаемого материала на обеих линиях одинаково и соответствует ГОСТу, однако стоимость оборудования отличается в десятки раз. При этом суммарная производительность отличается незначительно. К тому же использование большого количества вспомогательного оборудования (нории, транспортеры, пневмотранспорт, компрессоры, бункеры-накопители и т.д.) требуют квалифицированного обслуживания. Такая сложная линия была установлена и успешно эксплуатируется в г. Тейково Ивановской области. 

Однако мы считаем, что наибольший коммерческий интерес имеют линии с минимальным набором вспомогательного оборудования, где механизированы только очень тяжелые (в физическом плане) операции. К тому же такие линии являются весьма мобильными и не требуют сложной инфраструктуры помещений. Эти производства можно поставить где угодно, лишь бы по близости был источник сырья. Все оборудование находится в одном ярусе, и достаточна высота от пола до потолка 2,5 м.

На схеме представлена технологическая линия мини-производства по изготовлению арболитовых блоков.

Работает производство следующим образом: сначала нарабатывается щепа из отходов древесины. С этой целью используется измельчитель (шредер) 10.

В процессе приготовления арболитовой смеси помимо щепы, воды, цемента, необходимо добавить консервант древесины. Как правило, в качестве консерванта используется раствор сульфата алюминия. Он необходим для того, чтобы перевести сахара, находящиеся в древесине, в неактивное состояние. Это позволит увеличить долговечность материала и сделать его биологически инертным. Раствор сульфата алюминия не является агрессивным химическим соединением, так как одним из его применений является обработка воды, которая течет из крана в Вашей квартире. Емкость 9 предназначена для приготовления раствора сульфата алюминия, так как с завода это химическое соединение отпускается в мешках в сухом концентрированном виде.

Следующим этапом подготовки к началу работы минизавода является закупка цемента и разгрузка его поблизости от производственной линии. Цемент может быть в мешках, в кулях, россыпью при доставке цементовозом. В последнем случае потребуется дополнительная емкость, расположенная на улице.

После того, как все подготовлено, можно приступать к работе.

Бетоносмеситель 5 загружается в определенных пропорциях щепой, водой, цементом, консервантом. При этом цемент и щепа подвозятся в зону бетоносмесителя в дозаторах 8 и 7. При помощи лебедки 6 дозаторы поднимаются и перемещаются к бетоносмесителю. Загрузка производится путем опрокидывания. Консервант и вода подаются в бетоносмеситель ведрами. В виду того, что объем разовой загрузки соответствует объему 4-5 блоков, количество консерванта и воды - незначительно. После перемешивания бетоносмеситель опрокидывается в подъемно-поворотный бункер 3. Производится выгрузка арболитовой смеси. Затем бетоносмеситель возвращается в вертикальное положение и производится очередная загрузка. При правильной организации работы бетоносмеситель выключается только при перерыве на обед и в конце смены.

Арболитовую смесь из подъемно-поворотного бункера необходимо доставить в формы 2, предварительно установленные и зафиксированные на столе вибропресса 1. Для этого включается лебедка 4, посредством механизма подвески бункер поднимается и перемещается вперед к вибропрессу таким образом, чтобы разгрузочные лотки бункера оказались точно над формами. Точность достигается кинематически в процессе монтажа оборудования. Затем включается вибратор стола вибропресса и производится загрузка форм двумя рабочими с двух сторон при помощи специальных скребков. При этом смесь, порциями попадая в формы, предварительно уплотняется за счет собственного веса и вибрации стола. После заполнения смесью формы закрываются контактными пластинами и сдвигаются на центр стола до упора. Включается вертикальный подпрессовщик, состоящий из электродвигателя, винтового механизма, поперечной балки и размещенных на ней двух трамбовочных пластин. Трамбовка производится при включенном вибраторе и происходит это автоматически. После того, как защелки, расположенные на формах, сработают и зафиксируют контактную пластину, вибропресс останавливается. Трамбовочные пластины с поперечной балкой поднимаются в исходное положение. Формы сдвигаются со стола вибропресса по наклонной платформе 11 на поддон 12. После заполнения поддона формами с арболитовой смесью поддон транспортируется в зону выдержки с помощью роклы 13.

С целью снижения стоимости производственной линии была разработана методика, позволяющая не в ущерб качеству ограничить количество используемых форм. Это достигается конструкцией самой формы. Арболитовая смесь уже в течение одного-трех часов становится достаточно прочной. Разъединив боковые части формы, их вынимают для повторного использования, при этом, верхняя и нижняя контактные пластины остаются на блоке для предотвращения его коробления. Сформованный блок остается неподвижным в зоне выдержки еще в течение нескольких часов. После затвердевания блоки укладываются на поддоны друг на друга и транспортируются на улицу под навес для полного досыхания. Исходя из производительности минизавода 200-300 блоков в смену, количество форм должно быть 30-40 штук, а количество контакных пластин 400-600 штук. При этом, количество рабочих, занятых в производстве, должно быть 4-5 чел.

В заключение хотелось бы дать пару советов людям, заинтересовавшимся представленным материалом:

1. Ориентируйтесь на изготовление продукции только самого высокого качества.

2. Работайте только с профессионалами.

За более подробной информацией обращайтесь по телефонам и электронной почте, см раздел Контакты.


Страница 1 - 3 из 3
Начало | Пред. | 1 | След. | Конец По стр.